Szkłomal był jednym z pierwszych klientów firmy MEKANIKA, gdy ta 20 lat temu rozpoczynała dystrybucję maszyn INTERMAC w Polsce. Przez ten czas nastąpił niewiarygodny postęp w technologiach, szczególnie w zakresie cyfryzacji. Obecnie w firmie Szkłomal funkcjonuje już piąty stół do rozkroju. Ten najnowszy to kolejny element profesjonalnej linii z automatycznym załadunkiem i rozładunkiem.
Firma Szkłomal to nie tylko zaawansowany technologicznie zakład, ale przede wszystkim ogromna wiedza w zakresie obróbki szkła, którą przedsiębiorstwo budowało przez blisko 30 lat swojej historii.
– O rozwoju naszej firmy i jej technologiach produkcyjnych zdecydował przede wszystkim coraz bardziej wymagający rynek meblowy, który przyczynił się do inwestycji w nowoczesny park maszynowy – jeden z najnowocześniejszych w kraju – mówi Piotr Truszczyński, właściciel firmy.
W ofercie produkcyjnej firmy Szkłomal znajdują się głównie szkło i lustra dla branży meblowej i wyposażenia wnętrz. Jest to zarówno szkło bezpieczne laminowane, jak i hartowane. Firma realizuje także indywidualne zamówienia oraz pomysły klientów, takie jak szklane balustrady, schody, drzwi, blaty kuchenne, ścianki, itp.
Firma ma swoją siedzibę w Lubawie, gdzie swoje zakłady ulokowali czołowi producenci mebli tj. IKEA czy Szynaka, a także rozwija się branża producentów mebli łazienkowych. Sprzyja to nawiązywaniu kooperacji i realizacji ciekawych, często międzynarodowych projektów wzorniczych. Z drugiej strony intensywny rozwój strefy ekonomicznej i budowa nowych zakładów w regionie to coraz trudniejszy dostęp do wykwalifikowanej kadry pracowniczej. Szkłomal zatrudnia ich ponad 150. Wzrost wydajności zakładu nie może jednak opierać się na ciągłym wzroście zatrudnienia, dlatego właściciele firmy zdecydowali o rozwoju w kierunku automatyzacji produkcji, aby tam gdzie jest to możliwe zastąpić ciężką pracę fizyczną maszynami.
Odpowiedzią na takie potrzeby była nowa, automatyczna linia do rozkroju szkła. Jej głównym elementem jest stół GENIUS 37 LS-BT.
– Linia charakteryzuje się automatycznym załadunkiem tafli szkła, które są pobierane z pionowych stojaków
ustawiony po obu stronach linii – wyjaśnia Arkadiusz Krauscher z firmy MEKANIKA. – Zadanie to wykonują ruchome ramiona z ssawkami podciśnieniowymi, które są zamontowane na ładowarce jezdnej.
Arkusze szkła są pobierane ze stosu za pomocą pionowego podnośnika, oddzielając najpierw dolną krawędź, a następnie górną.
Na każdej stronie zamontowanych jest 12 ssaw podciśnieniowych. Każda ssawa może być dowolnie, ręcznie mocowana wzdłuż osi ramienia. Ramiona wysuwają się ze stołu rolkowego w trakcie pobierania tafli, następnie pozostawiają go na stole w trakcie powrotu do pozycji poziomej.
Tafle szkła przemieszczają się po stole roboczym wyposażonym w rolki, umieszczone na łożyskowanych wałach z napędem łańcuchowym. System jest tak przemyślany, aby zapewnić maksymalne bezpieczeństwo w przesuwaniu kruchego i podatnego na uszkodzenia materiału. Rolki mają „szybki” tryb pracy dla normalnego cyklu transportowego i tryb „wolny”, przeznaczony do odbierania arkuszy ze stołu rozkroju. Regulacją ruchu zajmuje się inwerter.
Stół Genius 37 CT-A to urządzenie sterowane numerycznie z kontrolą pracy w trzech osiach. Można na nim dokonać rozkroju zarówno szkła monolitycznego, jak i laminowanego o wymiarach 3710 x 2750. Głowica, na której zamontowane są narzędzia ma nieograniczony obrót i może wykonać cięcia proste i profilowane, w tym wszelkie skomplikowane kształty. Odpowiada to potrzebom inwestora, który jest także producentem szkła giętego i tafli o niestandardowych kształtach.
– Operator stołu ma ułatwione zadanie, dzięki zainstalowanemu na maszynie edytorowi cięcia (IEdit), który
pozwala na wykonywanie prostoliniowych i krzywoliniowych cięć bez zastosowania specjalnego oprogramowania do optymalizacji i jest szczególnie użyteczny w przypadku szybkich natychmiastowych cięć – mówi Błażej Wroński. – Sam interfejs graficzny aplikacji jest również bardzo przyjazny dla użytkownika. Wyświetla nie tylko wymiary, nazwy profili, rodzaje cięcia, kolory części, ale także
pokazuje jakie elementy pozostaną po cięciu. Bardzo przydatna jest biblioteka parametrów, z której można zdefiniować i pobrać odpowiednie profile do produkcji. Można je również dostosować do późniejszego cięcia bezpośrednio za pomocą oprogramowania maszyny.